目前我国聚甲醛产能已达40万吨，大大超过需求。图为国内一家企业生产的聚甲醛产品。

今年5月12日，本报以《小心聚甲醛“大跃进”》为题，报道了国内聚甲醛项目迅猛上马的情况，提醒企业预防过剩。然而，进入今年下半年，企业大举上马聚甲醛项目的局面已经形成。

6月初，中海油天野化工股份有限公司6万吨／年聚甲醛装置C线投产。

8月3日，山东淄博高新区与山东宝力聚合新材料公司合作建设年产2.5万吨聚甲醛项目签约。

9月15日，同煤集团年产24万吨聚甲醛项目正式开工奠基。该集团称，项目建成后企业将成为世界上产能最大的聚甲醛生产基地。

9月25日，神华宁煤集团6万吨／年聚甲醛装置投产。

据业内人士介绍，今年聚甲醛产业发展的特点是建设项目多、投产项目多。一年多的时间内，国内聚甲醛产能就从去年的10万吨发展到目前的40万吨，增加了3倍。已有业内人士指出，2011年是中国聚甲醛的大发展年。而据了解，“十二五”期间，各地还有不少规划上马此项目的企业。

面对各地聚甲醛项目的一片红火，更多的业内人士表示出了深深的担忧。

生产的都是大路货

虽然国内聚甲醛产能大、项目多，但企业生产的都是大路货。这是公认的国内聚甲醛产业症结之一。

“国内一些企业对聚甲醛这个产品还不能全面理解，只知道这是一种新材料，就盲目上马。但是，目前聚甲醛生产出来后都是普通牌号的产品，还得改性，否则就会和其生产原料甲醇一样陷入过剩。”内蒙古中海油天野化工集团公司副总经理韩秋这样告诉记者。

据韩秋介绍，聚甲醛虽然是综合性能较好的工程塑料，但也存在冲击韧性低、耐热性差、摩擦系数大等缺点。这极大地限制了聚甲醛在各个领域中的应用。因此，需要通过改性来提高聚甲醛的耐热性、刚性、耐疲劳性、耐蠕变性和力学性能。聚甲醛如果改性后，能达到几十个系列、几百个品种，产品附加值非常高。目前，普通牌号的聚甲醛产品每吨售价为1万元／吨左右，但经过改性加工后，大部分产品的价值可提升3～4倍。有的聚甲醛改性后用于航天航空领域，可提升价值30倍以上，售价高达30万元／吨。在江浙一带，有些塑料加工企业只是往聚甲醛里面添加一些颜色，都能获得很高的利润。随着国内聚甲醛项目的陆续上马，国内普通牌号产品已经出现了产能过剩、低价竞争的局面，改性成了提升聚甲醛附加值的有效途径。但可惜的是，目前国内聚甲醛企业主要还是生产通用产品，改性产品并不多。

为什么国内聚甲醛产品的改性之路难以打开？

应用市场没完全打开。上海蓝星聚甲醛有限公司一位高级工程师告诉记者，目前市场上使用量大的还是普通牌号的聚甲醛产品，改性产品占市场总量的比重不大。改性是为了增加市场附加值，但是，改性的针对性特别强，比如，虽然都是聚甲醛产品，但汽车方向盘组件与门锁组件就有极大的区别，这就需要企业深入到市场中去，才能找出聚甲醛更多的应用市场，市场才能逐步扩大。他表示，无论是生产厂家还是应用厂家，如果不能深入了解聚甲醛以及应用领域的特性，就不敢贸然选用新的改性产品。如果有部件可以用改性材料也可以用其他产品，设计人员肯定优先选应用过的材料，而不会采用新产品。

石油和化学工业规划院石油化工处副处长郑宝山也认为，目前国内的新材料应用，是对方习惯用什么就用什么，比如应用在汽车上，各个汽车厂家都已经形成了应用习惯，要更改一个材料，模具等配套设施也要改，如果价格差距不是很大的话，厂家不会轻易改变，因此聚甲醛改性产品的应用比较难。

企业间各自为政。兖矿集团鲁南化肥厂副总工程师芮胜波告诉记者，对于聚甲醛改性，不同的科研院所与聚甲醛生产企业研究的方向都不太一致，大家都在投资增加硬件，进行改性配方研究。但企业间相互保密，存在重复投资、重复研究、重复改性的问题。韩秋表示，这也是化工部这样的国家专业部门撤销后带来的一个普遍性问题。由于产品和技术的研究缺乏统一组织，影响了技术进步，也使产业走了好多弯路。

对此，业内人士指出，聚甲醛生产企业搞改性离市场应用远了一点，今后还有一段路要走。只有与应用客户合作，才能加快改性的进程。据了解，目前国内有部分企业已经开始了实践。比如，云天化在重庆的聚甲醛生产项目，就通过与科研院所和客户合作，投资1.2亿元建设了1万吨／年改性工程塑料项目和1500万平方米／年高性能微孔隔膜研发项目。开封龙宇化工有限公司把改性聚甲醛产品的开发作为产业链来延伸，先后与国内13所著名高校、科研院所建立了产学研相结合的联合体，开发出了阻燃、抗静电及汽车专用产品。

设备有8成靠引进

目前，国内上马的聚甲醛装置采用的技术大都是引进的二手技术。这是公认的国内聚甲醛产业的又一个症结。

韩秋告诉记者，目前我国上马的聚甲醛项目还没有一套国产化装备，装置从前到后都是靠引进。芮胜波进一步向记者介绍，单条聚甲醛生产线需要4亿多元的设备投资，一般进口设备就占了3亿多元，主要设备三聚甲醛反应釜、换热器、造粒螺杆、反应螺杆机等都是靠进口。此外，有的工艺技术服务公司不仅技术转让费要价高，主要设备对方也要采购，有的还与日本螺杆生产厂家签订了排他协议，装置投资非常高。

据芮胜波介绍，目前国内能制造的最大搪玻璃反应釜为70立方米，不能满足国内聚甲醛生产需要。而且反应釜容积越大，喷釉后越容易变形，支撑强度会下降。因此，国内企业采用的90立方米搪玻璃反应釜都是靠引进的。目前，我国的聚甲醛生产主要采用我国香港富艺国际工程有限公司，以及波兰、韩国的工艺。波兰工艺配套的合成反应釜采用搪玻璃材料，香港富艺公司工艺是采用衬锆材料，韩国工艺合成反应釜是采用搪玻璃或衬锆材料。

设备大多靠引进，使得国内聚甲醛投资高，竞争力上不去。对此，业内人士指出，要靠装备国产化来降低项目投资。芮胜波指出，目前国内聚甲醛单条生产线的能力一般是2万吨，国外设备留的提高产能余量很少，最多再能提高5％的生产能力。以后聚甲醛要规模化生产、降低成本，就要提高单套生产线的能力，扩大三聚甲醛反应釜的容积，这就需要加快装备国产化。

据了解，目前只有三聚甲醛反应釜以及换热器具有一定的国产化基础。

原上海溶剂厂一位参与过聚甲醛国产化工作的技术负责人向记者介绍，最适合三聚甲醛反应釜的金属材料是锆材。单条聚甲醛生产线需要90立方米的搪玻璃反应釜2个，单个价格为400多万元；用锆材制作的反应釜，只需要一个，价格为1000多万元。这位技术负责人指出，虽然锆材比搪玻璃价格高，但搪玻璃若破损，很难处理，甚至一不小心就会操作报废，而锆材强度高，有优势。

锆材早在3年前就已经实现了国产化。专业生产锆材的宝钛股份公司科技部副主任李献军向记者介绍，其实，国外生产锆材的原料海绵锆和氧氯化锆是从中国进口的。目前，我国的锆材价格开始下降，达到了40多万元／吨，比去年下降了10多万元／吨。西部钛业有限责任公司一位负责人向记者表示，愿意在聚甲醛装备国产化上做些工作，国产锆材交货期短，只有2～3个月，如果进口国外材料，就要8～10个月，而且国产锆材已经成功应用于醋酸生产上了。

谈起聚甲醛装备国产化，一位业内人士表示，关键问题是聚甲醛生产厂家有没有担风险的决策魄力，给不给国内装备厂家机会，有没有合适的技术人员。他指出，只要国内做出了第一台，聚甲醛装备的国产化水平就会有很大的提升。

自主工艺停滞不前

目前，国内采用的聚甲醛工艺还有很多不完善之处，有的甚至是先天性的。这是公认的国内聚甲醛产业的第三个症结。

据记者了解，我国聚甲醛的研发开始于上世纪50年代末，但由于诸多核心技术一直没有突破，工艺技术水平和装置产能在几十年内并没有取得实质性的进步。除了双螺杆本体连续聚合工艺与装备是“八五”期间发展的技术外，时至今日，我国聚甲醛生产在自主工艺完善改进上一直没有什么新进展。

原上海溶剂厂一位曾参与聚甲醛国产化的高级工程师认为，问题集中体现在以下两个方面。

稀甲醛的回收与处理问题。国内聚甲醛生产装置，除了云天化在云南水富地区的聚甲醛装置配套有下游产品季戊四醇外，其余企业装置的稀甲醛回收都是采用蒸馏方案，存在回收量大、能耗高，设备材质要求高、投资大的问题。尽管不同厂家的设备、操作水平不同，但企业生产1吨聚甲醛，在装置稳定运行的时候，为了处理稀甲醛，基本要消耗蒸汽10～12吨。目前国内企业控制稀甲醛量产生的解决方案效果都不理想。

装备的腐蚀问题。目前，国内采用的聚甲醛工艺中，关键工序三聚甲醛合成催化剂是核心技术，目前国内企业都是用浓硫酸作为催化剂，但浓硫酸催化剂对设备的腐蚀非常严重，也相当难处理，且催化剂难于回收，也需要搪玻璃反应釜、衬锆反应釜、石墨换热器等抗腐蚀的特殊设备。对此，只有从催化剂上替换掉硫酸，才是真正的工艺进步与革命。替换硫酸催化剂的好处还在于，反应器与反应换热器的材质要求会下降，装置投资会减少。

此外，国内有些装置在投运后，出现了技术问题，为阻止竞争者，业主不愿意让设计院参与改进。这导致一套有缺陷的技术在中国被转让多次，难以对技术进行完善。专家建议，国内聚甲醛生产企业应根据装置运行存在的问题，多加强交流和沟通，促进技术的完善。